2007年我公司针对2500t/d生产线出现的问题，在理解消化工艺设计流程的基础上，对生料库底
流量阀的控制方式进行了电气技术改造。
一、流量阀原控制方式
生料库底流量阀控制如图1所示（图中虚线为流量阀原控制方式）。中控操作员按窑况给定流量值，经DCS现场站D/A单元FM151模块转换成4～20mA电流信号送入固体流量计控制系统，再经流量调节控制 器控制流量阀动作（调节预给料量）。生料通过固体流量计后产生并显示瞬时流量和累计量，同时将该瞬时流量与设定流量进行比较（PID），计算后输出开度信号控制
流量调节阀大小，从而实现定量给料的要求。
二、存在问题
1、受到工艺设计和生料库底恶劣环境（温度高、粉尘大）等因素制约，现场仅安装了一套固体流量计。投产后几次因固体流量计出现故障，造成流量阀不受控而无法定量给料，这时中控操作员只好将系统切换到没有计量功能的旁路流量阀下料，仅依靠入窑提升机的运行电流大致判断入窑生料量，造成喂料不均匀而影响回转窑的正常煅烧。
2、固体流量计PID整定环节中的比例参数、积分参数和微分参数值调整只能在现场流量计上由仪表工进行，中控操作员不能自主调整，这将无法及时保证入窑生料流量的稳定控制。
三、技术改造方案
保留原有现场自动控制方式的情况下，在中控DCS操作界面增加自动和手动两种控制方式。将固体流量计送到流量阀的开度信号切断，改为送到DCS现场站，即图1中“现场自动”信号；随后在DCS控制程序中利用给定流量和反馈流量两组数据进行组态，实现PID整定闭环控制后送出开度信号，这是“中控自动”信号；最后专门组态一路手动给定环节，直接给定0～100%
阀门开度值，这是“中控手动”信号。以上3路信号可在中控人机界面自由切换，受控于中控操作员，切换后的开度信号由FM151模块送到流量调节控制器
控制阀门，达到调节入窑生料的目的。
四、改造效果
改造后的控制效果非常理想。处于“中控自动”时，中控操作员通过人机界面直接调整中控PID环节的比例、积分和微分三个参数，入窑生料的瞬时流量能围绕给定流量值在一个较小的范围内波动，流量阀以最优化的方式稳定下料。除非确实是因工艺原因（例如称重仓下料不顺畅、风送斜槽堵塞等）或流量阀（含流量调节控制器）本身故障外，旁路流量阀几乎没有再切换启用。实践证明这套改造方案显得较为成功，完全达到了预期效果。
